“水在城中、城在绿中、人在景中”……在风光宜人的天津武清生态工业园区，红日药业的中药配方颗粒厂区内正绿意盎然、鸟语花香。

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“这里的绿地都是由循环处理的中水进行灌溉，生产中剩下的药渣也会做成肥料在这里使用……”天津红日康仁堂药业有限公司(以下简称“天津红日康仁堂”)生产总监李桂军向记者介绍工厂建设以来，无论是源头的生产工艺，还是末端的废水、废料利用，都坚持“低碳”“绿色”的原则。近日，天津红日康仁堂被工信部认定为“国家级绿色工厂”，继续绘制着大健康产业可持续发展的蓝图。

600种药材就有600种提取方案

2020年，中国向世界许下“双碳”承诺，一场围绕绿色节能、低碳减排的变革席卷各行各业。三年间，行业的先行者们从工厂的基础设施、管理体系、能源资源投入、产品、环境排放等多个维度全面完善绿色制造体系，“国家级绿色工厂”称号是工信部对其中贡献突出者的权威认定。

天津红日康仁堂正是因为精细化的能耗管理以及高度智能化的生产获此殊荣。

目前，天津红日康仁堂生产着中医日常开方所需的600多种中药配方颗粒的生产。“每一味中药材都有着一套自己的精细化生产参数。包含切割大小，提取温度，提取时长，干燥温度，排放处理方式等等。”李桂军指着一个个形似锅炉的提取设备向记者介绍，不同药材的最佳提取温度各不相同，他们基于多年的研究，自主研发设计了这些设备。假设一种中药的提取温度是85摄氏度，工作人员会在中控室将生产参数进行设定，通过全程自动化管理完成生产工艺。提取过程中的剩余蒸汽还会通过MVR蒸发模块进行二次再利用，比过去节省能源80%以上，节省冷凝水90%以上。通过全方位的精细化生产，600多种中药材各有各的指标，避免了“大锅烩”式传统工艺带来的能源浪费和损耗。

提取设备中的温度参数，仅仅是工厂中数百个能耗管理参数中的一个，而能耗管理也仅仅是工厂之中数十个智能生产管理模块中的一环。漫步在宽敞明亮的工厂之中，一台台设备宛如钢铁铸成的士兵，将科研大数据转换成精密且高效的执行，实现着从药材炮制、提取、制剂再到全自动封装直至出厂的全流程智能生产。“从立项开始，整个工厂就是对标国家智能工厂和绿色工厂标准来部署的，年配方颗粒产能可以达到数千吨，整体能耗可以达到国家最高级一级水平。”李桂军表示。

通过搭建能源管理体系和能源管理系统，天津红日康仁堂还把全厂的能源数据、生产数据利用信息技术进行汇总、计算和分析。通过智能化不断挖掘企业生产过程中新的节能潜力。据介绍，后续工厂还将推动光伏发电、增加中水利用、厂区余热深度挖掘回收利用等项目，进一步节能减排，实现部分废料的循环利用，扩大绿色制造成果。

从“绿色工厂”到“绿色生态”

截至2022年年底，我国在国家层面培育的绿色工厂累计已达3657家，绿色工业园区270家，制定的节能与绿色发展行业标准超过640项。我国绿色制造体系基本构建，绿色制造产业初具规模，绿色经济的发展格局正在打开。

在大健康领域，一些极具规模化优势的企业已经开始发动“绿色引擎”，推动“绿色工厂”向“绿色生态”的模式探索。在工信部发布的2022年度绿色制造名单中，红日药业旗下北京康仁堂药业有限公司、天津红日康仁堂药业有限公司同时获评“国家级绿色工厂”，这种绿色发展的快速同步，也正在成为行业焦点。

“我们的绿色工厂并非孤岛，而是八大生产基地互融互通，技术工艺和管理体系等方面都是同步的，彼此之间也可以实现产能的调度管理。”北京康仁堂药业有限公司生产副总监冯彬彬表示，北京基地是红日药业中药配方颗粒的研发中心，也是绿色制造探索的前沿阵地，这里的绿色制造体系一旦得到成功印证，就会向天津、河北、湖北、河南、重庆、甘肃、山东这七个基地进行推广，进而推动全国供应网络的绿色发展同步。

“绿色工厂”的同步发展，源自红日药业全产业链模式的支撑。据天津红日康仁堂总经理刘方介绍，从上游协作共建药源基地，到绿色工厂，再到下游对接智慧中药房直抵院方，公司打通了中药配方颗粒上下游整个产业链条，为全产业链绿色制造生态模式的探索提供了优渥土壤。

“十四五”时期，我国生态文明建设已进入了以降碳为重点的战略方向，发展绿色化、数字化、智能化的制造体系已是大势所趋。近年来，伴随着《“十四五”节能减排综合工作方案》等政策的落实，各行各业围绕绿色工厂、绿色供应链、绿色经营等环节的探索正在不断深化，一条条贯通一二三产业的绿色发展链条正在形成，不断推动乡村振兴以及区域经济发展，而这样的“绿色引擎”也正在成为驱动国家经济社会高质量发展的新动能。

(受访者供图)

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